Kalsietverwerking: Gids vir toerusting en toepassings

Loop deur die verpletterende lyn (Stap-vir-stap):

Stel jou voor dat die rots aankom. Groot, onreëlmatige stukke, dalk tot 'n meter in deursnee. Hier is wat gebeur:

1. Die Groot Squeeze (Primêre verplettering): Daardie groot blokke (<400mm is tipiese voergrootte) word op 'n gestort vibrerende voerder. Hierdie voerder is van kardinale belang – dit meet die rots bestendig in die gapende mond van diekaakbreker. Dink aan massiewe, robuuste staalplate. Een is vas, die ander beweeg in 'n koubeweging. Die rots word gevang en vergruis. Uitkom materiaal tipies ongeveer 100-150mm. Dit is grof, hoekig, en gereed vir die volgende rondte. Die voerder se ritme is noodsaaklik; oorlaai die kakebeen, en dit verstik. Onderlaai dit, en jy mors kapasiteit.
2. Verfyning van die Crush (Sekondêre verplettering): Die growwe uitset van die kakebeen is nie die einde nie. Dit word meegevoer op 'n vervoerband – 'n verbasend kritieke komponent wat geneig is tot slytasie van die skuurgesteente. Hierdie materiaal voed óf 'nimpak breker of akegelbreker. Die impakbreker gooi die rots teen 'n hoë spoed teen harde oppervlaktes of ander rotse, dit verder slaan. Die kegelbreker druk rots tussen 'n buitenste bak en 'n golwende binnekegel. Hierdie stadium mik vir stukke tussen ongeveer 5 mm en 50 mm. Die keuse hier het 'n aansienlike impak op dievorm van die finale gebreekte produk.
3. Sorteer dit uit (Skermbepaling): Nie alles wat uit die sekondêre breker kom is die regte grootte nie. Boetes (stof) en oorgroot stukke sluip deur. Dus, die fyngemaakte mengsel tref avibrerende skerm. Dink aan 'n reus, meerdeksif wat sterk skud. Verskillende skermmaasgroottes skei die vloei in afsonderlike hope: miskien 0-5 mm (voer dikwels vir die maak van sand of fynstowwe vir 'n bietjie maal), 5-20mm (gewilde totale grootte), en 20-50 mm (nog 'n totale breuk). Oormaat? Dit word teruggelus na die sekondêre breker vir nog 'n keer (geslote kring). Hierdie stap gaan alles oor presisie en doeltreffendheid – om die regte groottes te kry waar hulle moet wees.

Kies jou breker: Dit is nie een-grootte-pas-almal nie

Jy sal nie 'n voorhamer gebruik om 'n okkerneut te kraak nie, regs? Dieselfde met kalsiet verwerkende brekers. Elke tipe het sy lieflike plekkie. Maatskappye hou van SBM China bied robuuste opsies, maar weetwat een wat by jou behoeftes pas, is die sleutel.

Die Kegelbreker: Die Vormmeester (Sekondêre)

• Waar dit skyn: Hierdie masjien is jou beste opsienadat die kakebeenbreker wanneer jy uniform benodig, vierkantige stukke (ongeveer 5-50 mm). Dit vergruis klippe tussen sy bewegende dele op 'n manier wat baie beter gevormde klippe maak as 'n kakebeenbreker - super belangrik vir beton waar klippe styf bymekaar moet pas. Dit is ook baie beter verseël as kakebeen- of impakbrekers, wat beteken dat minder stof uitkom (wonderlik vir werkers’ longe en slaag inspeksies). Plus, dit is oor die algemeen stiller as ander brekers.
• Die werklikheidskontrole: Dit is 'n meer ingewikkelde masjien as 'n kakebeenbreker. Meer dele beweeg, en dit benodig presiese opstelling. Kry die gapingsgrootte (genoem CSS) reg is deurslaggewend vir die klipgrootte wat jy wil hê. Die belangrikste verpletterende oppervlaktes slyt, en om hulle te verander is 'n groter taak as om kakebeenplate te vervang. Dit kos vooraf meer. Dit hou regtig nie van plat klippe nie (“klipperige klip”) of versteekte metaalstukke (“boemelaar yster”) – dit kan onderdele vinnig vernietig en baie kos. Jullemoet het goeie beheer oor wat vanaf die eerste breker daarin ingevoer word.
• Bottom Line: Kies dit vir die maak van boustene van hoë gehalte na die eerste breekstap. Dit gee uitstekende vorm en beheer stof goed, maar dit is meer kompleks en duur. Dit vereis versigtig hardloop en versigtige voeding.

Die Impak Crusher: Die Veelsydige Bruiser

• Waar dit skyn: Buigsaamheid. Dit kan primêre vergruising van kleiner voer hanteer (as jou steengroefvoer dit toelaat) of sekondêre verplettering. Dit produseer dikwels 'n beter deeltjievorm as 'n kakebeen (alhoewel miskien nie heeltemal so konsekwent kubies soos 'n goed gestelde keël nie). 'n Groot voordeel? Jy kan dikwels die gaping tussen die blaasstawe aanpas (hamers) en die impak voorskote/gordyneterwyl jy hardloop, die produkgrootte relatief maklik te verander. Ideaal vir bros materiale soos kalsiet.
• Die werklikheidskontrole: Dra. O, die dra. Blaasstawe en impakvoorskote kry 'n knou, veral met skuurvoer. Vervangingskoste kan aansienlik en gereeld wees. Stofgenerering is gewoonlik hoër as 'n kegelbreker - jysal benodig 'n goeie stofonderdrukking of versamelingstelsel (Waterspuit, sakhuise). Geraasvlakke is hoog, soortgelyk aan kaakbrekers. Die produkgrootteverspreiding kan soms wyer wees as wat verlang word.
• Bottom Line: Groot veelsydigheid en verstelbaarheid. Goed vir situasies waar voergrootte verskil of jy produkspesifikasies maklik moet verander. Maar wees voorbereid op hoër drakoste en stofuitdagings. 'n Soliede keuse vir sekondêre drukwerk wanneer vorm belangrik is, maar kegelkompleksiteit/koste is buitensporig, of vir primêre op kleiner skaal bedrywighede.

Binne die Sand Making Line: Meer as net fyner verpletter

1. Die Hart: Deeltjievorming: Dit is die sleutel oomblik. Kleiner kalsietgesteentes (oor vingernael tot gholfbal grootte) voer 'n spesiale masjien in wat a genoem word sand maker (gewoonlik VSI of HSI tipe). Binne, 'n draaiende rotor gooi die klippe super vinnig na buite. Hulle slaan teen klipperige mure of bots in ander klippe. Hierdie harde houe breek nie net klippe nie - dit maak skerp hoeke glad, skep afgerond, vierkantige korrels. Hierdie perfekte korrels maak beton sterker en makliker om mee te werk. Enige stukke wat te groot is, word deur die masjien herwin. Hierdie lus hou aan totdat die meeste materiaal die regte grootte het.
2. Die Opruiming: Was die Boetes weg: Nuutgemaakte sand is gewoonlik stowwerig. Te veel fyn poeier (kleiner as meelkorrels) verwoes beton – dit drink water op, swak maak, krummelrige resultate. Dis waar die sandwasser intree. Dit lyk soos 'n waterwiel of reuse skroef. Die masjien gebruik baie water en skud. Goeie sand sink en word uitgeskep. Klein deeltjies en modder spoel weg in vuil water (wat later damme of skoonmaak nodig het). Die uitkoms? Skoon, ewe groot kalsietsand, perfek vir beton of boupersele. Om hierdie stap oor te slaan, is nie 'n opsie vir kwaliteit sand nie.

Kies jou sandmaker: Vorming is alles

Die kernmasjien definieer jou sandkwaliteit en koste. Moenie hier hoeke sny nie.

Die Maallyn: Van Grit tot Mikrons

1. Die Meul: Waar groottevermindering plaasvind: Vooraf gebreekte kalsiet (ideaal ≤30mm, dikwels eers gedroog) gevoed word, gewoonlik via 'n emmerhysbak, in die meule se maalkamer. Die aksie binne wissel baie volgens meultipe:
   • Balmeule: Staalballetjies tuimel en vergruis die materiaal.
   • Raymond Mill (of Vertikale rolmeule – VRM): Rollers druk teen 'n roterende slypring.
   • Ultrafienmeule: Veelvuldige rollers of media maal teen 'n ring of mekaar onder hoë druk. Intense kragte (kompressie, impak, skeer) breek deeltjies meedoënloos af.
2. Die Poortwagter: Klassifikasie: Lug blaas gemaalde poeier uit die meule in 'ngrootte skerm (ingebou of apart). Hierdie skerm is die beheersentrum. Dit draai vinnig en gebruik lugstrome om korrels volgens grootte en gewig te sorteer. Klein korreltjies “ontsnap” verby draaiende arms. Groter korrels word teruggegooi vir meer maal. Hierdie konstante sortering beheer hoe fyn die poeier word.
3. Vang die goedere: Versameling: Fyn poeier wat die sorteerder verlaat gaan adraaiende skeier (sikloon). Hier, vinnig draaiende gooi poeier teen die mure. Die poeier gly af en kom uit die bodem as voltooide produk. Byna skoon lug verlaat die bokant. 'n Finaalreuse vakuum sak (sak filter) vang enige superfyn stof wat die skeier gemis het. Dit stop stofbesoedeling en bespaar elke stukkie produk. Die versamelde poeier is jou gereed-vir-gebruik gemaalde kalsiumkarbonaat (GCC).

Kies jou slypmasjien: Mikrons maak saak (en so ook kos)

Die meulkeuse bepaal jou produkreeks, kwaliteit, en bottom line. Daar is geen universele wenner nie.