Quá trình xử lý quặng thép

Sự phá hủy (Thầm yêu): Đây là phần của chúng tôi!

• Phá hủy chính: Đây là nơi mà máy móc hạng nặng như vậy xuất hiệnmáy nghiền hàm đang hành động. Cỗ máy này giống như một người khổng lồ với hàm sắt. Công việc của anh ấy? Chấp nhận khối lớn và chia chúng thành khoảng. mảnh có kích thước 150-250 mm. Tôi nhớ chính xác, Trước đây trong dự án Kalimantan, một đơn vịmáy nghiền hàm chúng tôi (giống buổi tối thể dục) phải làm việc vất vả hơn để xử lý quặng có độ mài mòn cao. Độ tin cậy ở giai đoạn này quyết định tất cả. Âm thanh của động cơ đập mạnh và những rung động có thể cảm nhận được đến tận xương tủy. “âm nhạc” cho biết quá trình sản xuất đang diễn ra. Nếu cái máy này bị trục trặc, toàn bộ nhà máy cũng có thể dừng lại!
• Phá hủy thứ cấp & cấp ba: Sau khi vào”cúi xuống” bằng máy nghiền hàm, vật liệu được cải tiến hơn nữa vớiMáy nghiền hình nón hoặcmáy nghiền tác động. mục tiêu? Nhận kích thước thậm chí còn nhỏ hơn, thường dưới 25mm. Đối với quặng sắt cứng và mài mòn, Máy nghiền hình nón thường là lựa chọn đầu tiên vì nó có khả năng chống mài mòn cao hơn. Chúng ta từng có trải nghiệm cay đắng khi sử dụng máy nghiền tác động để lấy quặng magnetite siêu cứng - chi phí thay thế các bộ phận bị mòn tăng cao! Việc lựa chọn dụng cụ phù hợp ở đây không chỉ là vấn đề giá máy, mà còn nhiều hơn về chi phí hoạt động dài hạn. Hiệu quả sử dụng năng lượng cũng tốt hơn rất nhiều nếu công cụ phù hợp với đặc tính của quặng.

Phay (Nghiền): Hướng tới sự mượt mà tột độ

Nếu nghiền đã tạo ra quặng “khá nhỏ”, mài giũa làm cho nó như vậyrất mịn, thậm chí giống như bột mì (thường nhỏ hơn 0,1mm!). Công cụ chính làBALL BALL hoặcMáy nghiền que. Hãy tưởng tượng một cái trống quay lớn, bên trong nó chứa đầy những quả bóng thép hoặc thanh thép. Vật liệu đã nhập, và khi trống quay, Các quả bóng va vào nhau và nghiền quặng cho đến khi mịn. Quá trình này tiêu tốn rất nhiều năng lượng! Nhưng đây là cái giá phải trả để giải phóng càng nhiều hạt khoáng chất sắt khỏi mối liên kết của chúng càng tốt.. Âm thanh ầm ầm của máy nghiền bi đang vận hành 24/7 nó giống như nhịp tim của một nhà máy. Nếu bạn đột nhiên im lặng, chắc chắn có vấn đề nghiêm trọng.

Bàn: Yêu cầu về kích thước hạt đối với các phương pháp tách khác nhau – Bài học từ thực địa

Tách từ (Tách từ): Rất hiệu quả đối với Magnetite!

Đây thường là trụ cột nếu quặng là magnetite. Nguyên tắc đơn giản nhưng phức tạp: Vật liệu nghiền mịn được chảy qua hoặc gần một nam châm mạnh (có thể là nam châm vĩnh cửu hoặc nam châm điện). Các hạt magnetite bị nam châm hút sẽ dính vào hoặc bị lệch hướng, tách biệt khỏi gangue không từ tính. Sức mạnh của nam châm là rất quan trọng, thường nằm trong khoảng 5000-6000 gauss hoặc hơn. Tôi luôn ngạc nhiên khi thấy những hạt đen đó đột nhiên “bay” về phía nam châm, như phép thuật. Hiệu quả của phương pháp này cao, và chi phí vận hành tương đối thấp hơn so với phát hành. Nhưng vâng, chỉ có hiệu quả đối với các khoáng chất có từ tính như magnetite.

tuyển nổi (tuyển nổi): Nghệ thuật tuyển nổi khoáng sản

Đối với quặng hematit hoặc không từ tính, tuyển nổi thường là một lựa chọn. Đây là một quá trình hóa lý khá phức tạp. Quặng mịn được trộn với nước và thêm thuốc thử hóa học đặc biệt (người sưu tầm, người cha, dll). Thuốc thử thu gom này làm cho bề mặt của các hạt sắt mịn màng “sợ nước” (kỵ nước). Vì thế, không khí được thổi vào hỗn hợp, tạo ra bong bóng nhỏ. Các hạt sắt kỵ nước sẽ dính vào bọt khí và nổi lên bề mặt tạo thành bọt. Bọt này sau đó được nạo vét thành chất cô đặc. Tạm thời, hạt tạp chất “thích nước” (ưa nước) sẽ chìm. Quá trình này giống như phép thuật! Nhưng nó đòi hỏi sự giám sát chặt chẽ. Liều lượng thuốc thử hơi sai, hoặc độ pH của nước không đúng, kết quả có thể lộn xộn. Kinh nghiệm trong lĩnh vực giảng dạy, một nhà điều hành tuyển nổi có kinh nghiệm là vô giá!

Tách hấp dẫn (Tách trọng lực): Tận dụng sự khác biệt về trọng lượng

Kỹ thuật này tận dụng sự khác biệt về trọng lượng riêng (Tỉ trọng) trong số các khoáng chất sắt (thường nặng hơn) và gangue (thường nhẹ hơn). Công cụ nhưđồ gá hoặcBộ tập trung xoắn ốc đã sử dụng. Trong môi trường nước, Các hạt nặng hơn sẽ chìm nhanh hơn hoặc chuyển động theo đường khác với các hạt nhẹ. Đây là phương pháp tương đối đơn giản và chi phí thấp, và thân thiện với môi trường vì có ít hóa chất. Thường được sử dụng như giai đoạn ban đầu để giảm bớt gánh nặng cho các quy trình tiếp theo (tập trung trước), hoặc đối với một số loại quặng có sự khác biệt về trọng lượng riêng rất lớn. Việc nhìn thấy các hạt khoáng chất nặng tự tách ra do trọng lực luôn nhắc nhở tôi rằng các quy luật tự nhiên vận hành một cách tao nhã biết bao..

Kết quả của giai đoạn tập trung thành công làquặng sắt cô đặc. Đây là loại bột mịn có hàm lượng sắt cao hơn rất nhiều (Có thể 60-68% Fe cho từ tính, hoặc 58-64% cho hematit) so với quặng thô. Tưởng tượng, Khối lượng vật liệu phải vận chuyển và xử lý có thể giảm đáng kể nhờ loại bỏ gangue! Điều này giúp tiết kiệm đáng kể chi phí hậu cần và năng lượngquá trình xử lý quặng sắt.

1. Làm viên (Pelletizing): Làm “Viên bi” Sắt

Đó là cả một quá trình “thẩm mỹ”. Chất cô đặc mịn được trộn với chất kết dính (thường là bentonite, một loại đất sét) và một ít nước. Hỗn hợp ướt này sau đó được đưa vào một dụng cụ có tênđĩa tạo hạt (đĩa quay) hoặctrống ép viên (trống quay). Chuyển động quay này làm cho hỗn hợp lăn và tạo thành những quả bóng nhỏ như viên bi, thường có đường kính 9-16 mm. Những viên ướt này vẫn còn dễ vỡ. Vì thế, chúng phải được làm khô trước, sau đó đưa vào lò nung nhiệt độ rất cao (khoảng 1300°C) cho quá trìnhsự cứng lại (cứng lại). Ở nhiệt độ cao này, phản ứng thiêu kết xảy ra giữa các hạt, làm cho viên cứng, mạnh, và xốp. Các viên kết quả là đồng nhất, dễ dàng xử lý, và là nguyên liệu chính rất hiệu quả cho các lò cao hiện đại. Quy trình làm viên nén tốt đòi hỏi sự chính xác; mực nước, tốc độ quay, và nhiệt độ bảo quản phải phù hợp. Nếu không, Viên có thể vỡ vụn trong quá trình vận chuyển hoặc trong lò.

2. Thiêu kết: Thay thế cho các hạt mịn và bụi

Một phương pháp phổ biến khác là thiêu kết. Nó chủ yếu được sử dụng để xử lý các hạt quặng rất mịn, bụi nhà máy, hoặc chất cô đặc không phù hợp để ép viên. Hỗn hợp vật liệu mịn (có thể bao gồm chất cô đặc, quặng nhỏ, vôi/dolomite làm chất trợ dung, và than cốc/bột than cốc làm nhiên liệu) sắp xếp trên một “pallet” di chuyển. Hỗn hợp này sau đó được đưa qua vùng đốt (mui xe đánh lửa) nơi bề mặt được chiếu sáng. Cháy sau “lây lan” xuống qua lớp vật liệu, được hỗ trợ bởi luồng không khí thổi từ bên dưới. Nhiệt độ đạt khoảng 1200-1300°C (dưới điểm nóng chảy của sắt). Ở nhiệt độ này, bề mặt của các hạt tan chảy nhẹ và hợp nhất (thiêu kết) tạo thành một cục xốp gọi là bánh thiêu kết. Sau khi nguội, Bánh thiêu kết này được nghiền và sàng thành kích thước phù hợp với lò cao (thường là 5-50mm).

Thiêu kết không giòn như dạng viên và hình dạng của nó kém đồng đều hơn, nhưng nó vẫn là vật liệu làm đầy lò cao quan trọng, đặc biệt là để tái xử lý chất thải mịn. Mùi hương đặc trưng của quá trình thiêu kết khó quên đối với ai đã từng làm việc trong nhà máy sắt!

Cả viên và thiêu kết đều có ưu điểm: kích thước đồng đều (tương đối), chắc chắn nên không bị vỡ vụn khi xếp chồng lên nhau hoặc cho vào lò nung, và quan trọng nhất, xốp. Độ xốp này cho phép giảm khí (từ bên dưới) chảy trơn tru khắp tất cả các phần của lò, để phản ứng khử có thể xảy ra hiệu quả và đồng đều. Lựa chọn giữa đầu tư vào máy nghiền viên hoặc nhà máy thiêu kết thường là quyết định chiến lược của công ty, dựa trên loại quặng chính, chi phí đầu tư, và sự sẵn có của nguyên liệu thô bổ sung.

lò cao (Lò thổi): Người khổng lồ truyền thống

Đây vẫn là phương pháp chiếm ưu thế nhất trên toàn cầu. Hãy tưởng tượng một tòa tháp khổng lồ (lò cao) có thể cao hàng chục mét. Từ trên cao, được chèn vào các lớp: mồi (viên lon, thiêu kết, hoặc đôi khi quặng có kích thước nhất định), đã được nấu chín (than đã qua chế biến, có chức năng như nhiên liệu cũng như nguồn carbon để giảm), và thông lượng (đá vôi/đôlômit, để ràng buộc các tạp chất). Từ phía dưới, thổi khí nóng (có thể đạt tới 1200°C) được làm giàu bằng oxy. Trong lò lửa nóng rực này, một loạt các phản ứng hóa học phức tạp xảy ra:

1. nấu chín (C) phản ứng với oxy (O₂) tạo thành carbon monoxide (CO). C + O₂ -> CO₂, Sau đóCO₂ + C -> 2CO
2. Khí CO nóng này bốc lên qua các lớp vật liệu làm đầy.
3. CO phản ứng với quặng sắt (ví dụ hematit, Fe₂o₃), lấy oxy và khử nó thành sắt kim loại lỏng (Fe). 3CO + Fe₂O₃ -> 2Fe + 3CO₂ (nói một cách đơn giản).
4. Tuôn ra (kapur) phản ứng với các tạp chất chính trong quặng (chẳng hạn như silica SiO₂ và alumina Al₂O₃) tạo thành xỉ lỏng (xỉ) yang lebih ringan.CaO + SiO₂ -> CaSiO₃ (cây dương).
5. Sắt nóng chảy (được gọi làgang hoặc gang, chứa hàm lượng cacbon cao ~4% và các tạp chất khác như Si, Mn, P) thu thập ở đáy lò.
6. Xỉ lỏng, vì nó nhẹ hơn, nổi trên sắt nóng chảy.
7. Định kỳ, sắt nóng chảy và xỉ nóng chảy được đưa ra khỏi lò qua lỗ vòi (lỗ khai thác) khác biệt. Bầu không khí xung quanh lò cao trong quá trình khai thác thật ngoạn mục (và rất nóng!) – semburan api dan logam cair yang menyala-nyala.Gang lợn đây là nguyên liệu cơ bản để chế tạo thép. Làm việc gần lò cao đã dạy tôi ý nghĩa của từ ngữ “cường độ” cái thật.

Sắt khử trực tiếp (DRI) / Sắt xốp: Các con đường thay thế đang phát triển

Cùng với nhu cầu môi trường và nguồn nhiên liệu sẵn có, Dải DRI (Sắt khử trực tiếp) Hoặc miếng sắt xốp (Sắt xốp) ngày càng phổ biến, đặc biệt là ở những khu vực có nguồn cung cấp khí đốt tự nhiên dồi dào hoặc những khu vực đang tìm cách giảm lượng khí thải carbon. Quá trình này không làm tan chảy quặng. Giảm khí (đặc biệt là Hydro H₂ và Carbon Monoxide CO), được sản xuất từ ​​khí tự nhiên (cải cách), chảy vào lò phản ứng (lò trục, lò quay, giường tầng sôi) chứa các viên quặng sắt hoặc quặng bùn (quặng cục) chất lượng cao. Ở nhiệt độ cao (Bia 800-1050 ° C, dưới điểm nóng chảy của sắt), Khí khử này phản ứng trực tiếp với quặng sắt, mengambil oksigennya.Fe₂O₃ + 3H₂ -> 2Fe + 3H₂O hoặcFe₂O₃ + 3CO -> 2Fe + 3CO₂.
Kết quả là một loại sắt rắn xốp (giống như một miếng bọt biển, Đó là lý do tại sao nó được gọi là sắt xốp) với hàm lượng sắt rất cao (90-94% Fe) và hàm lượng tạp chất thấp. Sản phẩm này có tên là DRI (Sắt khử trực tiếp) hoặc nếu được ép chặt thêm thành than bánh nóng, gọi là HBI (Sắt đóng bánh nóng). DRI/HBI chủ yếu được sử dụng làm nguyên liệu thô cao cấp trong Lò hồ quang điện (EAF) để sản xuất thép. Ưu điểm của tuyến DRI là lượng khí thải CO₂ thấp hơn về mặt lý thuyết (đặc biệt nếu sử dụng H₂ xanh), và quy mô có thể linh hoạt hơn một lò cao khổng lồ. Đây là khu vực rất năng động và đầy hứa hẹn trong tương laichế biến khoáng sản sắt càng xanh.

1. Lò oxy cơ bản (BOF): Nhanh chóng và hiệu quả

Phương pháp này được sử dụng phổ biến nhất trên thế giới, đặc biệt là sử dụnggang chất lỏng làm nguyên liệu chính (biaa >70-80%), cộng với kim loại phế liệu (phế liệu) và một chút dòng chảy. Quá trình này diễn ra nhanh chóng và chuyên sâu! Gang lợn chất lỏng được đổ vào bộ chuyển đổi BOF (một hộp đựng lớn hình quả lê). Vì thế, một cây thương (đàn tỳ bà) hạ thấp và thở ra oxy nguyên chất (99%+) ở tốc độ rất cao trên bề mặt kim loại nóng chảy. Oxy này phản ứng rất tỏa nhiệt (tạo ra nhiệt) với cacbon và tạp chất bên tronggang.

• Cacbon (C) cháy thành khí CO/CO₂.
• Silicon (Và), Mangan (Mn), Phốt pho (P) cũng bị oxy hóa.
• Kapur (CaO) được thêm vào phản ứng với các oxit tạp chất (đặc biệt là SiO₂ và P₂O₅) tạo thành xỉ nổi.
  Quá trình này chỉ mất khoảng 15-25 phút mỗi “thù lao”! Nhiệt độ có thể đạt tới 1700°C. Bằng cách kiểm soát lượng oxy và thời gian, Thành phần của thép có thể được điều chỉnh rất chính xác. Sau khi lấy mẫu và phân tích nhanh, đảm bảo thành phần chính xác, phân bón lỏng sau đó được đổ vào một cái muôi (nồi đổ) cho quá trình đổ tiếp theo. Tốc độ của BOF này thực sự đáng kinh ngạc để xem.

2. Lò hồ quang điện (EAF): Linh hoạt chạy bằng điện

Lò hồ quang điện (EAF) ngày càng phổ biến, đặc biệt là ở “nhà máy mini”. Quá trình này dựa vàokim loại phế liệu (phế liệu >90%) hoặc hỗn hợp phế liệu vàDRI/HBI là nguyên liệu chính. Nguồn nhiệt đến từđiện cao thế chảy quađiện cực than chì khổng lồ trên bếp lò hình bát.

hồ quang điện giữa điện cực và nguyên liệu thô tạo ra nhiệt độ cực cao (>3000°C) làm tan chảy vật liệu một cách nhanh chóng. Việc hoàn thiện phân bón lỏng bao gồm:

1. chụp oxy: Đốt tạp chất & điều tiết cacbon.
2. Bổ sung bột than: Điều chỉnh lượng carbon.
3. bổ sung thông lượng (kapur): Tạo xỉ để thu gom tạp chất.

Ưu điểm của EAF:

• Linh hoạt: Vận hành khởi động/dừng dễ dàng.
• Dựa trên tái chế: Kim loại phế liệu chiếm ưu thế.
• Giảm lượng khí thải CO₂: Đặc biệt với năng lượng tái tạo.
• Giọng nói đặc biệt: Tiếng vo ve của hồ quang điện rất dữ dội (cần bảo vệ tai).

Sản phẩm cuối cùng Cả EAF và BOF đềuphân bón lỏng thành phần cụ thể (ví dụ: thép cacbon thấp). Thép này sau đó được xử lý ởMáy rót liên tục (CCM) đông lại thành:

• Tấm (tấm dày cho tấm/ống)
• Hoa (hộp lớn đựng hồ sơ kết cấu)
• Phôi (hộp nhỏ/tròn cho que/dây)

Sản phẩm bán thành phẩm này sau đó được xử lý thông qua việc cán hoặc kéo thành sản phẩm thép nóng cuối cùng (cán nóng), cán nguội (cán nguội), rút tiền (vẽ), hoặc các quy trình khác thành các loại sản phẩm thép cuối cùng mà chúng ta quen thuộc: tấm tàu, đường ống, thanh bê tông (cốt thép), dây điện, tấm ô tô, hồ sơ xây dựng, dan masih banyak lagi.Quá trình xử lý quặng sắt lâu dài và phức tạp cuối cùng sẽ dẫn đến những sản phẩm hình thành nên cơ sở hạ tầng cho cuộc sống của chúng ta.

1. Sản phẩm trung gian và cuối cùng chính của chuỗi chế biến này là gì??

• Sản phẩm trung gian: Quặng sắt cô đặc (bột mịn giàu sắt), Viên nhỏ, thiêu kết, Gang lợn (Gang lợn – chất lỏng/rắn), Sắt xốp (DRI/HBI – tắc nghẽn).
• Sản phẩm cuối cùng: Thép ở các dạng khác nhau (Tấm, Hoa, Phôi, Đĩa, Thanh cốt thép / dây, Pipa, Hồ sơ kết cấu, Tấm mỏng, dll).

2. Tại sao bạn không thể cho tinh quặng mịn trực tiếp vào lò cao??

• Tắc nghẽn dòng khí: Bột mịn sẽ nén lại và làm tắc nghẽn khoảng trống giữa các nguyên liệu làm nhân, chặn dòng khí khử (CO) từ dưới lên trên. Hiệu suất giảm giảm đáng kể.
• chất lỏng hóa: Khí nén có thể khiến bột mịn hoạt động giống như chất lỏng (hóa lỏng), làm cho hoạt động không ổn định và nguy hiểm.
• Phân bố nhiệt không đều: Phản ứng không xảy ra đồng nhất.
• Mất mát vật chất: Bột mịn dễ dàng được khí đưa ra khỏi ống khói (mất bụi). Viên/thiêu kết giải quyết tất cả những vấn đề này với kích thước đồng đều, sức mạnh, và độ xốp của nó.

3. Ưu điểm và nhược điểm của lò cao là gì (bạn trai) vs Giảm trực tiếp (DR)?

• lò cao (bạn trai):
  • Lợi thế: Công suất rất lớn (tính kinh tế theo quy mô), công nghệ trưởng thành, có thể sử dụng nhiều loại mồi khác nhau (viên, thiêu kết, quặng cục), gang chất lỏng trực tiếp vào BOF.
  • Sự thiếu sót: Khoản đầu tư rất lớn, sự phụ thuộc cao vào than cốc (mahal, lượng khí thải cao), Lượng khí thải CO₂ rất đáng kể, quá trình liên tục rất khó để dừng lại.
• Giảm trực tiếp (DR):
  • Lợi thế: Không cần cocacola (sử dụng khí tự nhiên/hydro), phát thải CO₂tiềm năng thấp hơn (đặc biệt là với H₂ xanh), đầu tư nhỏ hơn (quy mô linh hoạt hơn), Sản phẩm DRI/HBI có ít tạp chất (phí bảo hiểm cho EAF).
  • Sự thiếu sót: Yêu cầu quặng/viên chất lượng cao (Fe cao, tạp chất thấp), sự phụ thuộc vào khí tự nhiên/chất khử, sản phẩm rắn (cần được nấu chảy lại tại EAF), công suất thường nhỏ hơn BF khổng lồ.

4. Một loại máy nghiền có thể xử lý tất cả các loại quặng sắt??

Rất không nên! Quặng sắt có những đặc điểm khác nhau:

• Bạo lực (Độ cứng): Quặng rất cứng (ví dụ như magnetite cứng) yêu cầu máy nghiền có lực nén mạnh như Máy nghiền hàm và côn. Máy nghiền tác động có thể bị mòn nhanh chóng.
• chất mài mòn (Độ mài mòn): Quặng mài mòn yêu cầu các bộ phận mài mòn (giống như tấm hàm, áo choàng, lõm) bằng vật liệu rất bền mài mòn (thép mangan cao). Thiết kế của buồng nghiền cũng có ảnh hưởng.
• Hàm lượng đất sét (Độ ẩm & Đất sét): Quặng ướt chứa đất sét có thể làm tắc nghẽn một số máy nghiền. Đôi khi cần sàng lọc trước hoặc cho ăn đặc biệt.
• Kích thước mồi & Sản phẩm bắt buộc: Xác định loại máy nghiền (sơn lót, giây, cấp ba) và cấu hình. Lựa chọn phù hợp có ảnh hưởng lớn đến chi phí phẫu thuật và kết quả cuối cùng. Việc tham khảo ý kiến ​​các chuyên gia và thử nghiệm trong phòng thí nghiệm/nhà máy thí điểm là rất quan trọng.

5. Những thách thức khó khăn nhất thường gặp phải trong các nhà máy chế biến quặng sắt là gì??

• Biến động chất lượng quặng: Chất lượng quặng từ một mỏ có thể thay đổi, buộc điều chỉnh quá trình liên tục. Cần một hệ thống điều khiển đáp ứng.
• Chi phí năng lượng cao: Mức độ mài (mài) và lò cao rất tốn năng lượng. Hiệu quả năng lượng là trọng tâm chính.
• Quản lý chất thải: Theo dõi khối lượng (chất thải từ quá trình tập trung) sau đó tấn công (cây dương) rất lớn. Xử lý, kho, và tái sử dụng (Nếu có thể) là những thách thức về môi trường và chi phí.
• Tác động môi trường: lượng khí thải CO₂ (đặc biệt là từ BF), phát thải hạt, sử dụng nước, và xáo trộn đất đai.
• Chi phí bảo trì & Máy sẵn có: Máy trong môi trường mài mòn, ăn mòn nhanh bị hao mòn. Thời gian ngừng hoạt động để bảo trì nên được giảm thiểu. Độ tin cậy của máy nghiền là rất quan trọng.
• Biến động giá: Giá quặng sắt, thép biến động mạnh, ảnh hưởng đến lợi nhuận.

6. Định hướng phát triển công nghệ chế biến quặng sắt trong tương lai?

• Khử cacbon: Cái này hot nhất! Tập trung vào:
  • DR dựa trên hydro xanh (H₂-DRI): Thay thế khí tự nhiên bằng H₂ được sản xuất từ ​​quá trình điện phân nước bằng năng lượng tái tạo. Mục tiêu không phát thải carbon trong quá trình giảm thiểu.
  • Nhà máy luyện EAF dựa trên điện xanh: Sử dụng điện từ các nguồn tái tạo cho EAF sử dụng DRI/HBI và phế liệu.
  • CCUS (Thu giữ cacbon, Sử dụng, và lưu trữ): Thu giữ CO₂ từ khí thải BF/BOF và lưu trữ hoặc sử dụng nó.
• Sử dụng chất thải: Tăng cường sử dụng xỉ làm vật liệu xây dựng (thay thế tổng hợp, tinh dịch) và thu hồi các khoáng chất có giá trị từ chất thải.
• Số hóa & Tự động hóa: Sử dụng AI, IoT, và dữ liệu lớn để tối ưu hóa quy trình theo thời gian thực, dự đoán bảo trì máy (bảo trì dự đoán), nâng cao chất lượng và hiệu quả. Cảm biến trên máy nghiền và băng tải có thể theo dõi độ rung, nhiệt độ, gánh nặng phát hiện vấn đề sớm.
• Quy trình tiết kiệm năng lượng hơn: Phát triển công nghệ nghiền tiết kiệm năng lượng hơn, một quá trình giảm thiểu thay thế hiệu quả hơn, và tối ưu hóa việc sử dụng nhiệt thải.
• Giảm sử dụng nước: Tuần hoàn nước khép kín (đóng vòng lặp) đang trong quá trình, công nghệ khử nước chất thải tốt hơn.